1 新技術(shù)復(fù)合集流體成迭代思路，降本+高安全為核心邏輯

1.1 傳統(tǒng)集流體減薄遇瓶頸，復(fù)合新材料成為創(chuàng)新方向

集流體為鋰離子電池導(dǎo)電的關(guān)鍵輔材，起承載活性物質(zhì)和匯集電流的作用。典型 的鋰離子電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)包括正極、負(fù)極、電解液和隔膜。其中，集流體是連接在正極、 負(fù)極上的關(guān)鍵導(dǎo)電材料，主要作用是將電池活性物質(zhì)產(chǎn)生的電流匯集起來，以形成更 大的電流對外輸出。傳統(tǒng)的集流體采用純金屬（成分 99.5%以上）制成箔片（正極： 鋁箔；負(fù)極：銅箔），以壓延鋁箔和電解銅箔工藝為主。從電池結(jié)構(gòu)來看，負(fù)極集流 體（銅箔）、正極集流體（鋁箔）分別占總成本/總質(zhì)量的 9%、4%/13%、5%。

集流體呈現(xiàn)薄型化態(tài)勢，當(dāng)前工藝端技術(shù)路徑受阻。為滿足鋰離子電池的理想要 求，即安全性、高導(dǎo)電性和輕量化，銅箔、鋁箔的厚度需維持減薄。近幾十年來，正 極鋁箔、負(fù)極銅箔集流體的厚度分別從 12μm→ 8μm、10μm→ 4.5μm。根據(jù) CCFA 數(shù) 據(jù)顯示，2017-2021 年 6μm 銅箔的產(chǎn)量占比從 14.1%提升至 58.2%，4.5μm 規(guī)格近年 來得到大力推廣，厚度僅有一根頭發(fā)絲的 1/15，2021 年產(chǎn)量占比 6%。 然而，盡管減少集流體厚度存在優(yōu)勢（提升電池能量密度、減少原材料用量）， 但受制于材料的物理特性，集流體過薄會增加制造成本，還極易在極片涂覆、冷壓和 使用階段引發(fā)褶皺、斷帶等問題，因此傳統(tǒng)箔片薄型化有限。為克服此類問題，新型 復(fù)合集流體逐漸成為產(chǎn)業(yè)發(fā)展方向。

復(fù)合集流體采用“三明治”結(jié)構(gòu)，在生產(chǎn)工藝和性能特點上均具備創(chuàng)新性。復(fù) 合集流體是一種采用“金屬-基膜-金屬”三明治結(jié)構(gòu)的新型集流體材料，基膜為 PET/PP/PI 等高分子材料，上下兩面堆積金屬鋁/銅，制成復(fù)合鋁箔、復(fù)合銅箔后用于 電池正、負(fù)極。典型結(jié)構(gòu)例如： 6.5μm 復(fù)合銅箔(MC)：4.5μm PET 基膜 + 2×1μm 銅膜 = 6.5μm（對標(biāo) 6μm 鋰電銅箔）； 8μm 復(fù)合鋁箔(MA)：6μm PET 基膜 + 2×1μm 鋁膜 = 8μm（對標(biāo) 10μm 壓延 鋁箔）。

高端電池廠商積極推進(jìn)，下游消費、動力、儲能率先導(dǎo)入。復(fù)合集流體的概念最 早由寧德時代于 2017 年提出，2019 年行業(yè)步入專利爆發(fā)期，國軒高科、比亞迪等多 家電芯廠商均陸續(xù)投入研究。當(dāng)前，復(fù)合集流體下游主要應(yīng)用于動力、儲能和消費電 池領(lǐng)域，動力、儲能將是未來主要的增量市場。分兩極看，鋁箔已率先落地、銅箔正 處于成長前夜。產(chǎn)業(yè)需求方面，主要由頭部電池廠商 ATL、比亞迪和寧德時代推動， 寧德時代與金美新材料合作率先實現(xiàn)量產(chǎn)。

1.2 兼具降本、安全、提效優(yōu)勢，有望替代傳統(tǒng)箔材

復(fù)合集流體產(chǎn)業(yè)的初衷是改善電池的安全性。在商業(yè)化落地的過程中，其優(yōu)勢被 逐漸放大，成為安全性及經(jīng)濟性兼具的優(yōu)選材料。從復(fù)合集流體的優(yōu)勢定位來看： 復(fù)合銅箔：有效提升安全性，且在總成本和高質(zhì)量密度方面相比復(fù)合鋁箔具備明 顯優(yōu)勢，理論單位成本有望低于 3 元/㎡，較傳統(tǒng)電解銅箔下降 22%以上。因此，我 們認(rèn)為復(fù)合銅箔在商業(yè)化價值上確定性更強。 復(fù)合鋁箔：主打電池安全提升，但降本空間有限，理論量產(chǎn)成本是傳統(tǒng)鋁箔的 4 倍以上，適用于偏高端的應(yīng)用場景。后續(xù)建議持續(xù)關(guān)注生產(chǎn)成本及產(chǎn)業(yè)化普及情況。

1.2.1 高能量密度：原材料用量減少，能量密度提升 2%-10%

輕量化高分子材料較純金屬集流體重量降低 30-60%。復(fù)合集流體中基膜材料密 度?。≒ET、 PI 密度約為銅的 1/7，PP 密度為銅的 1/10），質(zhì)量輕，可以代替部分純金屬銅、鋁，從而有效減輕電池重量，并提高集流體的能量密度。根據(jù)艾邦鋰電網(wǎng)數(shù) 據(jù)顯示，在相同厚度的箔材下，復(fù)合銅箔、復(fù)合鋁箔的減重幅度分別為 56-60%、 32%- 45%。

復(fù)合集流體助力提升能量密度，復(fù)合銅箔更具優(yōu)勢。根據(jù)比亞迪實驗數(shù)據(jù)我們發(fā) 現(xiàn)，當(dāng)采用復(fù)合集流體作為正、負(fù)極時，其能量密度較傳統(tǒng)集流體（電池 0）提高了 6.10%，復(fù)合銅箔在質(zhì)量提升方面有明顯優(yōu)化。

1.2.2 低成本：量產(chǎn)+良率提升，復(fù)合銅箔潛在降本空間大

復(fù)合集流體的原材料成本較金屬箔材下降 55%-68%。從原材料的角度來看：復(fù)合 集流體采用高分子基膜替換部分金屬，按照 2023 年均價來看，PET、PP 低于銅和鋁。 我們估算，在單位體積內(nèi)，PET 的成本僅為銅、鋁的 1.7%、20.1%。相比于 6µm 傳統(tǒng) 銅箔和10µm傳統(tǒng)鋁箔，6.5µm復(fù)合銅箔和8µm復(fù)合鋁箔的原材料成本僅為前者的35%、 32%。

此外，通過去金屬化的過程，復(fù)合集流體可有效緩解大宗商品價格上漲帶來的成 本影響。在美國降息周期漸近的背景下，有利于減輕下游電池廠商的通脹壓力。

從總成本的角度來看：復(fù)合銅箔潛在下降空間大，復(fù)合鋁箔成本較為剛性。 復(fù)合銅箔：在尚未規(guī)?；慨a(chǎn)的情況下，疊加損耗及良率因素影響，當(dāng)前復(fù)合銅 箔總成本較傳統(tǒng)電解銅箔高 3%以上。以 4.5µm 厚度為例，按照銅密度 8.96g/cm³折 算，傳統(tǒng)銅箔、復(fù)合銅箔生產(chǎn)成本分別為 2.98、4.01 元/㎡，每平方米溢價 1 元。

若規(guī)?；慨a(chǎn)及設(shè)備效率提升后，我們認(rèn)為復(fù)合銅箔生產(chǎn)成本有望低于電解銅箔， 以下為 6.5µm 復(fù)合銅箔量產(chǎn)后總成本的分類測算情況： 量產(chǎn)+良率打開降本空間，是滲透率提升的核心邏輯。在良率 80%/90%/100%的情 況下，總成本為 3.1/2.9/2.8 元，相較于 6µm 傳統(tǒng)銅箔的價格下降了 22%/27%/30%。 此外，若材料價格回歸至 2020 年水平，復(fù)合銅箔的成本有望進(jìn)一步降低至 2.6 元。 綜合來看，復(fù)合銅箔的長期成本具有明顯優(yōu)勢，我們對其商業(yè)化落地持樂觀態(tài)度。

良率和銅價是構(gòu)建銅箔成本的關(guān)鍵變量，當(dāng)良率>70%、銅價>68 元/kg，復(fù)合銅 箔更具優(yōu)勢。

復(fù)合鋁箔：設(shè)備費用占比高，制約降本空間；現(xiàn)有工藝下，生產(chǎn)成本仍高于傳統(tǒng) 鋁箔。根據(jù)公開數(shù)據(jù)顯示，復(fù)合鋁箔的當(dāng)前價格為 5-8 元/㎡，是傳統(tǒng)鋁箔的 2.9-4.6 倍。即使復(fù)合鋁箔成本下降至每平方米 3.2 元，與傳統(tǒng)鋁箔間仍存在較大差距。假設(shè) 一輛車需要 900 ㎡的正極集流體，按照 3 元/㎡的溢價計算，使用復(fù)合鋁箔將比傳統(tǒng)鋁箔多出 2700 元的總成本。因此，考慮到其性能方面的明顯優(yōu)勢，我們認(rèn)為產(chǎn)業(yè)領(lǐng) 域可能更傾向于在高端場景（例：三元高鎳電池）中的使用。

1.2.3 高安全：從材料端有效遏制熱失控，復(fù)合鋁箔優(yōu)勢凸顯

電池?zé)崾Э厥录l繁發(fā)生，機、電、熱濫用為主要誘因。2021 年全球范圍內(nèi)發(fā) 生的 3000 余起新能源汽車火災(zāi)事故中，近 33%的起火是電池故障后發(fā)生熱失控導(dǎo)致 的。由于電池生熱速率遠(yuǎn)高于散熱速率，當(dāng)溫度積累至 150-200℃以上時，將引發(fā)高 溫、失火、爆炸等嚴(yán)重后果。常見的觸發(fā)條件包括：機械濫用（例：碰撞、擠壓、針 刺）、電濫用（例：過度充電、穿透隔膜）和熱濫用（逐步升溫直至熱失控觸發(fā)）。

“輕薄導(dǎo)電層+絕緣基材”，復(fù)合集流體提升電池安全性優(yōu)勢明顯。從材料物化特 性來看，傳統(tǒng)集流體熱阻高、電流分布不均勻，容易發(fā)生起火。而復(fù)合集流體可有效 改善熱傳導(dǎo)性能和電流分布特征，從源頭減少熱失控風(fēng)險。其中，外層金屬相比傳統(tǒng)箔材金屬更薄，短路時會迅速熔化形成斷路；中間高分子基材則可以起到絕緣作用， 提供機械支撐，有效遏制短路發(fā)生。以鋁箔針刺實驗為例，傳統(tǒng)鋁箔在穿刺位置會產(chǎn) 生明顯的升溫現(xiàn)象，最高溫度接近 60℃。而復(fù)合集流體，可以通過高分子材料形變來 實現(xiàn)對電極材料的包裹保護(hù)。目前廠商測試表明，復(fù)合鋁箔基本可以達(dá)到 100%的實 驗通過率。

從電池結(jié)構(gòu)來看，通常情況下更換一端傳統(tǒng)箔材至復(fù)合集流體，即可大幅提升電 池安全性。根據(jù)《鋰離子電池內(nèi)短路機理與檢測研究進(jìn)展》顯示，鋰電池的內(nèi)短路情 況可分為四大類：(1）負(fù)極材料-鋁；(2）銅-鋁；(3）負(fù)極材料-正極材料；(4）銅正極材料。其中，(1）和(2）的危險程度最高，主要因為金屬導(dǎo)電性能較好，且鋁（660℃） 的熔點比銅（1083℃）低，容易觸發(fā)熱失控連鎖反應(yīng)?？紤]到正極對安全性影響更大， 因此盡管復(fù)合鋁箔存在成本短板，但在安全性方面具有明顯護(hù)航優(yōu)勢。

2 技術(shù)路線持續(xù)優(yōu)化，PET+兩步法暫為當(dāng)下主流

現(xiàn)階段新能源汽車常用電池包括三元鋰電池及磷酸鐵鋰電池。其中，復(fù)合鋁箔主 要用于三元高鎳電池，旨在提升安全性；復(fù)合銅箔主要用于磷酸鐵鋰電池，目的是提 升能量密度和降低成本。 從產(chǎn)業(yè)趨勢來看，過去復(fù)合集流體的發(fā)展主要呈現(xiàn)三個階段： 第一階段（2017-2021 年）：行業(yè)進(jìn)行技術(shù)研發(fā)，摸索工藝。 第二階段（2021-2023 年）:部分廠商購買新建設(shè)備進(jìn)行密集技術(shù)驗證。 第三階段（2023 年后）:下游標(biāo)桿廠商技術(shù)驗證后，預(yù)計將開啟規(guī)?；慨a(chǎn)。 復(fù)合鋁箔成功“上車”，預(yù)計將迎來市場化拐點。2023 年，極氪 009、賽力斯問 界 M9 先后搭載寧德時代麒麟電池，并使用重慶金美復(fù)合鋁箔，推動動力電池商用車 電池端的實際應(yīng)用。

2.1 工藝：復(fù)合銅箔仍有路線之爭，復(fù)合鋁箔相對確定

傳統(tǒng)制備以電解銅箔、壓延鋁箔為主，設(shè)備依賴進(jìn)口程度較高。傳統(tǒng)銅箔的生產(chǎn) 主要采用電解法或壓延法，其中電解法因設(shè)備投資低、生產(chǎn)成本小，已成為當(dāng)前業(yè)內(nèi) 主流，核心工序包括溶銅-生箔-后處理-分切。具體流程來看：電解法主要是通過電 解原理將陰極銅溶解后，在陰極輥中進(jìn)行軋制和加熱處理，逐漸減小厚度，最后經(jīng)過 酸洗、平整、檢測和包裝制成銅箔。電解銅箔核心設(shè)備進(jìn)口依賴程度高，其中陰極輥 主要來自日本三船、日本新日鐵、韓國 PNT 等廠商，若海外設(shè)備供應(yīng)能力不足或?qū)⒂?響國內(nèi)廠商產(chǎn)線擴張速度。 傳統(tǒng)鋁箔制備則通常采用壓延法。期間，鋁錠經(jīng)過預(yù)熱后，通過軋機進(jìn)行多道次 軋制和退火處理，逐漸減小厚度，最終形成鋁箔。

區(qū)別于傳統(tǒng)箔材制造的底層邏輯，復(fù)合集流體采用鍍膜新技術(shù)，工藝更為復(fù)雜。 傳統(tǒng)集流體主要依賴金屬加工工藝，而復(fù)合集流體則利用干法鍍膜/濕法鍍膜，在高 分子材料表面形成“打底+增厚”的金屬化過程。相比于傳統(tǒng)集流體的制備，復(fù)合集 流體的難點在于如何使高分子材料基膜形成均勻且致密的金屬薄膜，對此，廠商在工 藝和設(shè)備方面均需做出更難的改進(jìn)，以確保制作過程中產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

復(fù)合銅箔（MC）：工藝路線尚未定型，兩步法暫為當(dāng)下主流。根據(jù)步驟數(shù)量的不 同，復(fù)合銅箔的制備方法可以分為一步法、兩步法和三步法，主要是通過各項技術(shù)（化 學(xué)沉積、磁控濺射、真空蒸鍍、水電鍍）的排列組合，將銅均勻地鍍在基材（PET、 PP、PI 等）表面。從產(chǎn)業(yè)端來看，復(fù)合銅箔的生產(chǎn)路線尚未完全定型，多重工藝各具 優(yōu)勢，目前，兩步法暫時憑借其高性能、高良率、低成本的優(yōu)勢，成為寶明科技、重 慶金美、雙星新材等膜材廠商的主流選擇。未來，我們認(rèn)為隨著各路線技術(shù)難點的不 斷突破，綜合成本占優(yōu)的工藝將更具優(yōu)勢。具體來看：

(1）一步法：良率高，但工藝難度大，技術(shù)尚未成熟。一步法分為全濕法和全干 法，特點在于制備過程中僅需使用一種設(shè)備即可進(jìn)行鍍膜，具有工序簡單、一體成型、基膜無特定要求等優(yōu)勢，通過減少工藝次數(shù)，提升效率和均勻性。但由于一步法需要 同時滿足多個工藝步驟，因此對設(shè)備要求相對較高，需反復(fù)磁控，目前技術(shù)尚未成熟。 代表企業(yè)中，① 三孚新科采用全濕法，利用化學(xué)反應(yīng)沉積金屬，車速可以保持在 5- 10m/min，綜合制造成本約 3.8-4.5 元/㎡，當(dāng)前處于設(shè)備調(diào)試階段。此外，② 道森 股份的干式一步法也值得關(guān)注，根據(jù)投資者活動紀(jì)要顯示，公司首臺磁控濺射蒸發(fā)一 體機于 2023 年 12 月底完成產(chǎn)品組裝，設(shè)計運行速度為 12-15m/min，良率可達(dá) 90%以 上，后續(xù)需持續(xù)跟蹤產(chǎn)品落地情況。因此，整體來看我們認(rèn)為當(dāng)前一步法工藝仍存在 較大的不確定性，短期內(nèi)總成本難以低于兩步法。建議關(guān)注全濕法成本及全干法功耗、 成本及效率情況。

(2）兩步法：磁控+水電鍍?yōu)楫?dāng)前主流，性價比最高。兩步法工藝成熟，主要步 驟包括：① 對高分子膜進(jìn)行活化，濺射形成 30-70nm 金屬銅膜；② 水介質(zhì)電鍍加厚 金屬層實現(xiàn)導(dǎo)電功能。相比一步法而言，二步法工藝成本控制良好，且設(shè)備要求不高， 為現(xiàn)階段產(chǎn)業(yè)內(nèi)復(fù)合銅箔主流的制備方式，代表企業(yè)包括寶明科技、雙星新材等。

(3）三步法：犧牲良率提升效率，應(yīng)用端仍為少數(shù)。相較于兩步法，三步法在集 流體制備過程中需額外引入真空蒸鍍，對應(yīng)設(shè)備蒸鍍機，代表企業(yè)重慶金美，其他廠 家當(dāng)前應(yīng)用不多。由于磁控濺射環(huán)節(jié)中銅膜的厚度較兩步法更薄，因此線速會相應(yīng)提 高；但技術(shù)難度在于金屬蒸發(fā)溫度較高，溫差不當(dāng)可能會導(dǎo)致穿孔，從而影響良率， 因此在選擇基膜時需格外注意。優(yōu)勢來看，三步法具有：① 提高沉積速度，可達(dá)磁 控濺射的 3-4 倍；② 降低水電鍍加工難度；③ 增強基膜和金屬層結(jié)合力。

復(fù)合鋁箔（MA）：工藝步驟相對簡單，主要采用一步蒸鍍法，龍頭企業(yè)已實現(xiàn)量 產(chǎn)。工藝來看，考慮到：1）鋁箔膜層較厚，若使用純磁控濺射技術(shù)，效率過低；2） 鋁化學(xué)性質(zhì)活躍，在酸性、堿性電解液中，鋁離子獲得電子還原時，會分別生成鋁鹽 和氫氣、氧化鋁和氫氣，因此無法使用水電鍍。綜上，復(fù)合鋁箔制備技術(shù)確定為蒸鍍 法。 制備流程高效清潔，核心為真空蒸鍍（鍍膜+鍍鋁）。以重慶金美 8μm 復(fù)合鋁箔 為例，主要生產(chǎn)工序包括：（1）將 4μm PET 離子生成 6μm PET 膜；(2) 真空鍍膜： 使用化學(xué)氣相法（CVD），在 PET 膜表面沉積 5-10nm 的鋁氧化層；(3）真空鍍鋁：使 用物理氣相沉積法（PVD），在 PET 膜雙面形成厚度約為 800-1000nm 的金屬鋁薄膜。

區(qū)別于復(fù)合銅箔，復(fù)合鋁箔真正意義上已實現(xiàn)量產(chǎn)。2022 年 11 月，重慶金美最早嘗試量產(chǎn) 8μm 復(fù)合鋁箔。2023 年，璞泰來已實現(xiàn)小批量量產(chǎn)，諾德股份預(yù)計年底 達(dá)成；江明納力、萬順新材開始產(chǎn)能布局。

2.2 設(shè)備：產(chǎn)業(yè)趨勢逐步明朗，關(guān)鍵環(huán)節(jié)有望優(yōu)先受益

（1）電池端：超聲波滾焊設(shè)備

復(fù)合集流體中高分子結(jié)構(gòu)層具有絕緣性，導(dǎo)致兩側(cè)金屬鍍層無法導(dǎo)通電流。為解 決以上問題，設(shè)備端需采用極耳轉(zhuǎn)印焊工藝，將兩層導(dǎo)電金屬箔材與復(fù)合集流體進(jìn)行 上下包邊焊接，以實現(xiàn)電流輸送。當(dāng)前，主流的極耳焊接均無法適用，主要原因有： ① 超聲焊接：無法解決箔材兩側(cè)金屬鍍層不通電問題，導(dǎo)電性能較差；② 激光焊接： 溫度過高，容易產(chǎn)生箔材收縮變形。

驕成超聲突破技術(shù)瓶頸首創(chuàng)設(shè)備，短期對手難以實現(xiàn)量產(chǎn)。超聲波滾焊設(shè)備是驕 成超聲基于超聲波高速滾焊系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)的全新設(shè)備，突破復(fù)合集流體焊接瓶頸, 具 有不可替代的技術(shù)優(yōu)勢。當(dāng)前，業(yè)內(nèi)暫未有其他廠商實現(xiàn)量產(chǎn)線應(yīng)用，市場格局明朗。 據(jù)我們預(yù)測，若按照 2025 年滾焊機、焊接站單 GWh 價值量 500 萬元進(jìn)行測算，對應(yīng) 設(shè)備市場空間分別為 6-22、13-44 億元。

（2）鍍膜端：磁控濺射設(shè)備、真空蒸鍍設(shè)備、水電鍍設(shè)備

薄膜沉積是指在基底上沉積特定材料形成薄膜，按工藝原理可分為物理氣相沉積 （PVD）、化學(xué)氣相沉積（CVD）和原子層沉積（ALD）設(shè)備。其中，磁控濺射、真空蒸 鍍屬于物理氣相沉積，水電鍍屬于化學(xué)氣相沉積。

磁控濺射鍍膜設(shè)備：利用氬離子轟擊靶材，產(chǎn)生陰極濺射，將靶材原子濺射至基 膜表面，形成沉積層，屬于 PVD 真空鍍膜。主要用于復(fù)合銅箔二步法、三步法制備中 的第一步，可完成 10-30nm 厚度的銅沉積。性能方面，鍍膜重復(fù)性好、均勻度佳、膜 層致密、結(jié)合力良好；但不足在于鍍膜效率較低。 市場參與者以外資為主，國產(chǎn)設(shè)備加速替代，本土廠商騰勝科技領(lǐng)先。高端真空 市場主要被美國應(yīng)用材料（AMAT）、日本愛發(fā)科（ULVAC）、德國萊寶（Leybold）等海外廠商壟斷，技術(shù)領(lǐng)先，產(chǎn)業(yè)經(jīng)驗豐富，但設(shè)備價格昂貴。本土企業(yè)中，代表廠商包 括騰勝科技，匯成真空、安徽東昇、海格瑞特（重慶金美控股），暫均未上市。其中， 騰勝科技是國內(nèi)首家推出量產(chǎn)型鋰電復(fù)合銅箔鍍膜裝備的企業(yè)，2021 年上市 2 代設(shè) 備，實現(xiàn)對外出口，2022 年上市 2.5 代設(shè)備，車速可達(dá) 15-30m/min，性能、產(chǎn)能、 良率均有大幅上升，較 1 代設(shè)備生產(chǎn)效率提高至少 5 倍。 真空蒸發(fā)鍍膜設(shè)備：在高真空條件下，加熱金屬或非金屬材料，使其蒸發(fā)并凝結(jié) 于鍍件（金屬、半導(dǎo)體或絕緣體）表面，形成沉積層，屬于 PVD 真空鍍膜。主要用于 復(fù)合銅箔三步法制備中的第二步，可完成 70-140nm 的銅沉積；也是復(fù)合鋁箔的核心 設(shè)備。與磁控濺射鍍膜設(shè)備相比，真空蒸鍍成膜速度更快；但膜層易疏松，且制備過 程中發(fā)熱量較大，基膜可能會產(chǎn)生變形。競爭格局方面，國內(nèi)真空蒸鍍設(shè)備市場暫未 出現(xiàn)明顯龍頭企業(yè)，匯成真空、道森股份（一體機）等均有所布局。

水電鍍膜設(shè)備：在含金屬鹽溶液的鍍液中加入化學(xué)還原劑，將鍍液中的金屬離子， 還原后沉積在加工零件表面，原材料需具備導(dǎo)電性。主要用于復(fù)合銅箔兩步法、三步 法中的最后一步，可完成 900nm 的銅沉積。水電鍍設(shè)備包括垂直電鍍和水平電鍍兩 類，復(fù)合銅箔制備主要采用水平電鍍，優(yōu)勢包括，1）性能：沉積速度快、生產(chǎn)效率 高，能夠?qū)崿F(xiàn)微米級鍍銅一次成型；2）成本：產(chǎn)業(yè)化最具經(jīng)濟性的鍍膜工藝，理論 成本可通過優(yōu)化降至 2 元/㎡，當(dāng)前實際生產(chǎn)成本為 3.2 元/㎡。國內(nèi)廠商中，東威科 技具備量產(chǎn)能力，競爭格局清晰。

2.3 基膜：PET 為當(dāng)前主流，PP 關(guān)注度提升，PI 尚未進(jìn)入導(dǎo)入階段

PET、PP 和 PI 為常用聚合物基材，性能間各有千秋。復(fù)合銅箔存在 PET、PP 技 術(shù)之爭，復(fù)合鋁箔采用 PET。相比之下，PI 由于成本高且技術(shù)成熟度低，目前應(yīng)用較 少。 熔點、延展性、化學(xué)性、價格是選材的主要考量指標(biāo)。其中：（1）耐高溫性： PI>PET=PP；（2）機械性能：PI>PET>PP；（3）穩(wěn)定性：PI>PP>PET；（4）技術(shù)成熟度： PET>PP>PI。具體來看：PET 膜抗拉強度、彎折性能、絕緣性能、耐熱性好，短期使用 溫度可達(dá) 150℃，生產(chǎn)端適應(yīng)蒸鍍設(shè)備，技術(shù)先進(jìn)且大規(guī)模生產(chǎn)下成本較低，是當(dāng)前 綜合優(yōu)選。PP 膜強酸、強堿性下具有很高的穩(wěn)定性，電池端性能表現(xiàn)更好，具備開發(fā) 潛力，為寶明科技等廠商研發(fā)的重點。PI 膜整體綜合性能突出，具有優(yōu)異的機械性 能、化學(xué)穩(wěn)定性和較寬的溫度范圍，但價格昂貴，暫不具備商業(yè)化使用能力。從電池 循環(huán)壽命測試結(jié)果來看，在常溫/高溫環(huán)境下，6μm 傳統(tǒng)銅箔、PET 銅箔、PP 銅箔的 循環(huán)壽命分別在 2500/1800、2000/1350、1850/1450 圈左右。

PET 膜和 PP 膜雖為主流基膜材料，但在循環(huán)測試后期階段會出現(xiàn)“跳水”現(xiàn)象， 主要歸因在于： （1）PET 膜制備難點：電解液下易產(chǎn)生基膜腐蝕。負(fù)極在電解液中通常會發(fā)生 還原反應(yīng)，可能產(chǎn)生具有較強腐蝕性的溶液。由于 PET 耐化學(xué)性較弱，因此隨著不斷 的充放電測試，薄膜容易發(fā)生分解。當(dāng)前可以通過電解液改良相應(yīng)優(yōu)化，但很難從根 源解決材料腐蝕問題。據(jù)實驗數(shù)據(jù)顯示，PET 銅箔在強酸、強堿電解液環(huán)境下的循環(huán) 壽命僅有 800 圈左右，與 PP 銅箔 1300 圈的測試結(jié)果存在差距。 （2）PP 膜制備難點：循環(huán)后段附著力不足導(dǎo)致材料剝離。經(jīng)過多次循環(huán)后，PP 膜與銅結(jié)合力會下降，石墨層脫落，導(dǎo)致電池容量快速衰減。 產(chǎn)業(yè)端來看，由于 PET 材料的不耐腐蝕性可能導(dǎo)致責(zé)任界定問題，因此國內(nèi)電池 廠及整車廠在應(yīng)用 PET 材料時相對謹(jǐn)慎。目前，膜材廠商中寶明科技采用 PET/PP， 勝利精密采用 PET/PP ，英聯(lián)股份采用 PET/PP，重慶金美采用 PET 復(fù)合鋁箔、PP 復(fù) 合銅箔，柔震科技采用 PET，納力新材料采用 PP。

PP 銅箔或?qū)⒊蔀槲磥碇髁?，需關(guān)注電池廠反饋及上游供需彈性。膜材廠商中， 重慶金美、寶明科技已成功解決 PP 材料掉銅粉的制備難點，在產(chǎn)業(yè)化進(jìn)程中具備更 大優(yōu)勢。從供需角度來看，國內(nèi)當(dāng)前低于 5µm 的 BOPP 薄膜產(chǎn)能供應(yīng)相對有限。主流 廠商包括銅峰電子、東材科技、泉州嘉德利三家，合計產(chǎn)能約 4 萬噸左右，但主要專 注于特高壓、新能源風(fēng)光電儲能領(lǐng)域，因此考慮到復(fù)合集流體 PP 銅箔的滲透情況， 可能會出現(xiàn)上游供給瓶頸，或?qū)⑼侠?PP 復(fù)合銅箔產(chǎn)業(yè)化進(jìn)度。

2.4 市場規(guī)模：24 年為量產(chǎn)元年，預(yù)計 2025 年全球規(guī)模 186 億元

預(yù)計 2025 年全球復(fù)合集流體需求約 21-67 億㎡，設(shè)備端復(fù)合銅箔規(guī)模超百億元。 據(jù) 起 點 研 究 院 數(shù) 據(jù) 顯 示 ， 2023-2025 年 全 球 新 增 電 池 裝 機 量 將 達(dá) 到 1298/1703/2176GWh，以新能源動力電池為主，為復(fù)合集流體市場創(chuàng)造了旺盛需求。 假設(shè)每 GWh 所需銅箔和鋁箔面積分別為 1100、1750 萬㎡，我們預(yù)測到 2025 年，若復(fù) 合銅箔滲透率達(dá)到 10%/15%/20%，對應(yīng)全球需求為 14/28/48 億㎡；若復(fù)合鋁箔滲透 率達(dá)到 3%/4%/5%，對應(yīng)全球需求為 7/12/19 億㎡；合計復(fù)合集流體理論市場空間為 98/186/311 億元。設(shè)備環(huán)節(jié)，當(dāng)前復(fù)合銅箔工藝尚不確定，假設(shè)以 100%用量計算各 工藝下設(shè)備空間，一步法、兩步法、三步法中性假設(shè)下，分別為 140/153/217 億元。

3 產(chǎn)業(yè)鏈相關(guān)公司加速布局，關(guān)注已規(guī)劃產(chǎn)能落地情況

上游、中游協(xié)同發(fā)展，重點關(guān)注驗證進(jìn)度靠前的廠商和確定性強的設(shè)備環(huán)節(jié)。復(fù) 合集流體產(chǎn)業(yè)鏈包括，上游基膜廠商（PET、PP、PI）+鍍膜設(shè)備商（超聲滾焊設(shè)備、 磁控濺射設(shè)備、真空鍍膜設(shè)備、水電鍍設(shè)備、一步法設(shè)備）；中游復(fù)合集流體制造商 以及下游終端電池廠商。

重慶金美率先實現(xiàn) MC 量產(chǎn)，推動行業(yè)從 0 至 1。復(fù)合銅箔大規(guī)模應(yīng)用前需通過 四道測試環(huán)節(jié)，大多復(fù)合銅箔廠商仍處于電池廠測試階段，其中，重慶金美、寶明科 技進(jìn)度最快，萬順新材、諾德股份亦向下游客戶送樣。2023 年 12 月 28 日，重慶金 美新材料 6 微米 MC 產(chǎn)品規(guī)?；慨a(chǎn)下線，預(yù)計滿產(chǎn)后單條產(chǎn)線產(chǎn)能將達(dá)到 300 萬㎡ /月，需持續(xù)關(guān)注訂單落地節(jié)奏。

產(chǎn)能擴建積極，β啟動信號明顯。據(jù)不完全統(tǒng)計，2023-2025 年進(jìn)行復(fù)合集流體 產(chǎn)能規(guī)劃及開工的項目額超過 427 億元，規(guī)劃產(chǎn)能超過 100 億㎡/年。其中，重慶金 美、寶明科技、江陰納力、勝利精密擴產(chǎn)規(guī)模較大，均超過 12 億㎡。